近日，從尿素分廠傳來好消息，1-3＃氨泵和10#壓縮機技術改造后運行周期達歷史最好水平。

幾年來，公司在設備管理對標板塊，持續以設備運行周期對標管理為重點，旨在有效降低設備故障率和檢維修費用。尿素分廠積極響應，持續眼睛向內，練好內功，緊盯臨近對標紅線的兩臺老設備——1-3＃氨泵和10#壓縮機不放松，協調各方技術力量不斷優化，創新技改顯成效。

氨泵、10#壓縮機均是一尿素裝置重要設備。氨泵為1974年投用，但是，前期因壓筒裂，倒角墊易變形致使頻繁檢修，后來，經過機動部和尿素分廠技術人員多次反復摸索，將倒角墊端部角度由15度改為25度，又將倒角墊材質由尼龍6改為尼龍＋PE。通過一系列改造后，連續運行周期達2個多月。10#壓縮機為2013年投用，改造前 ，10#壓縮機四段溫度、壓力偏高，使壓縮機壓縮效率下降，影響壓縮機能耗和氣閥、活塞、活塞桿的使用壽命。今年1月份，借停車檢修之際，在三段并聯一臺舊水冷器后效果明顯，四入溫度降低約16℃，不但實現修舊利廢，而且有效延長壓縮機運行周期，系統滿負荷運行一天，10#壓縮機又較改造前電耗下降2000KW，一舉三得。通過持續以對標管理為抓手，不斷改進創新，讓老裝置的陳舊設備煥發新活力。

今年，公司將把對標原因分析管理作為主要工作，旨在全面分析與標桿企業指標、管理等方面的差距，逐項反思落后的根本原因是什么，需要改進什么、提升什么，理清影響發展的“瓶頸”和“短板”，自我加壓，一步到位，不給自己留余地、留后路。總之要用對標管理機制來促使每個人都思考怎么去改進工作，怎么去和高端對標，使責任環環相扣、壓力層層傳遞，確保目標清晰、節點明確、責任到位，最終實現設備運行平穩，檢修費用下降。（劉江涌  王探朝）